Der Produktionsprozess war aufgrund der Montage mehrerer Kunststoffteile und des langwierigen Prozesses, das Innere des Steckers vor Beschädigung und Feuchtigkeit zu schützen, komplex. Außerdem gab es keine Kontrolle über die Verwendung von Edelmetallen auf den Kontakten, was die Qualität des Produkts beeinträchtigte. Die Preise stiegen ständig, ohne dass es eine Möglichkeit der Einflussnahme gab. Durch die Einführung unseres Steckverbinders haben wir die Vorlaufzeiten erheblich verkürzt, Komplikationen beim Zoll beseitigt, einen stabilen Preis unabhängig von den Wechselkursen gewährleistet, eine kontrollierte Aufbringung von Edelmetallen auf die Kontakte vorgenommen und den Produktionsprozess des Steckverbinders vereinfacht.
Das Ergebnis: Wir haben einen spritzgegossenen Steckverbinder zu einem niedrigeren Preis angeboten als der vorherige, den der Kunde zur Verfügung hatte.
Unser Engagement für hohe Qualität wird durch ISO-Normen bestätigt, die auch für die Herstellung von Konnektoren für die invasive Blutdruckmessung gelten. In diesem Beitrag werfen wir einen genaueren Blick auf den Herstellungsprozess dieser speziellen Konnektoren, den wir in 14 Schlüsselphasen unterteilen.
Jedes Projekt beginnt mit einer gründlichen Planung. Der Kunde trat mit einer Idee für einen maßgeschneiderten Steckverbinder an uns heran, der für die Massenproduktion in der medizinischen Industrie bestimmt ist. In diesem Schritt einigen wir uns auf den Verwendungszweck, die Sicherheits- und Haltbarkeitsstandards und andere Anforderungen.
Darauf folgt die Erstellung einer Produktskizze und die Erstellung eines 3D-Modells im .STEP-Format. So können wir das Produkt visualisieren und virtuelle Tests in einer virtuellen Umgebung durchführen.
Bei der Auswahl der Materialien berücksichtigen wir die Anforderungen an Leitfähigkeit, Robustheit und Langlebigkeit. Wir verwenden ein Material für die Herstellung von Kontaktteilen mit einer Goldbeschichtung für bessere Leitfähigkeit, ein Kunststoffmaterial für die Herstellung des Kontaktträgers, ein Kabel, das für den Spritzguss bei höheren Temperaturen geeignet ist, und ein Kunststoffmaterial für die Herstellung des Mantels.
Wir beginnen mit der Herstellung der internen Komponenten, einschließlich der Kontakte. Wir bereiten auch ein Kabel vor, das mit dem Kontaktträger verlötet wird. Wir verwenden Rohkontakte aus Nicht-Edelmetallen, auf die wir eine dünne Goldschicht auftragen.
Vor dem Spritzgießen von Kunststoff führen wir eine Computersimulation durch, die uns hilft, die perfekte Form, Funktionalität und Festigkeit des spritzgegossenen Teils zu gewährleisten.
Wir fahren mit der Herstellung der äußeren Komponenten fort, einschließlich der Hülle. Wir verwenden neue Materialien, die flexibel, langlebig und ästhetisch ansprechend sind.
Wir führen verschiedene Tests durch, darunter Auszugskrafttests des Kontaktträgers, elektrische Tests und Mantelbiegetests.
Nach den Tests nehmen wir alle Korrekturen und Verbesserungen vor, um eine optimale Leistung des Anschlusses zu erreichen.
Wir bereiten die Form vor, die für das Spritzgießen der Stecker verwendet wird.
Wir stellen eine kleine Serie von Mustern zum Testen und zur weiteren Anpassung her.
Wir prüfen die Muster aus der Kleinserie sorgfältig und führen Tests durch, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprechen.
Wir validieren das Produkt, indem wir die wichtigsten Spritzgussparameter bestimmen, die innerhalb bestimmter Grenzen liegen müssen, um visuell und technologisch akzeptabel zu sein.
Nach erfolgreicher Produktvalidierung geben wir es für die weitere Produktion frei.
Wenn das Produkt genehmigt ist, beginnt die Massenproduktion, die zwischen 300 und 100.000 Stück liegt.
Wir sind auf eine Vielzahl von Kunststoffspritzgusstechniken spezialisiert und verfolgen stets die neuesten Trends und Technologien in der Branche. Der gesamte Prozess, von der Idee bis zur Produktion, dauert in der Regel etwa 3 bis 4 Monate.
Unsere fertigen Produkte werden sorgfältig kontrolliert, wir stellen sicher, dass sie vollständig visuell geprüft werden, und sorgen für eine Konformitätsprüfung mit präzisen Messinstrumenten und fügen Messberichte bei. Gemäß den Standards bewahren wir die Produktionsunterlagen und Messberichte bis zu 10 Jahre lang auf. Die Lieferung der Produkte erfolgt in der Regel mit unserem Vertragsspediteur oder nach Vereinbarung bis zur Haustür des Kunden.
Wenn Sie weitere Informationen über unsere Dienstleistungen und Produkte wünschen, nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf. Wir freuen uns darauf, mit Ihnen bei Ihrem nächsten Projekt zusammenzuarbeiten und sicherzustellen, dass Ihr Produkt den höchsten Qualitätsstandards entspricht.